Fluxo da Ordem de Produção: Cadastro, Controle de Status e Monitoramento

Uma Ordem de Produção (OP) é um documento que detalha todas as informações necessárias para iniciar a produção de um produto. Ela especifica o que, quando e como um produto deve ser fabricado, incluindo detalhes sobre matérias-primas, máquinas, recursos humanos e prazos. A OP é um elemento crucial para o planejamento e controle da produção, garantindo que a fabricação seja organizada, eficiente e que os produtos sejam entregues no prazo e com a qualidade esperada.

Para acessar o controle de OP, no menu superior localize Estoque > Ordem de Produção > Monitoramento de Ordens de Produção.

Abertura de uma Ordem de Produção (OP)

A abertura de uma OP marca o início do processo produtivo dentro do sistema. Esse procedimento é realizado por meio da opção "Nova OP", acessível pelo botão localizado no canto inferior esquerdo da tela de monitoramento.

Durante a criação da OP, o usuário deverá informar dados essenciais, como:

Produto a ser produzido
Quantidade desejada
Data prevista de início e término
O Lote que será reprocessado, se for o caso
Recursos ou insumos envolvidos
Observações e/ou instruções a serem seguidas, ou observadas durante o processo

Para exemplificar, vamos considerar a produção de uma bicicleta. Ao iniciar a abertura da OP, o usuário deve selecionar o produto "Bicicleta" e preencher as seguintes informações:

Quantidade a ser produzida: Exemplo: 10 unidades
Data prevista de início e término da produção
Observações adicionais (caso necessário)

Além dessas informações, o sistema também considera a composição do produto, ou seja, a lista de materiais e componentes necessários para a fabricação. No caso da bicicleta, a composição básica pode incluir:

Após o preenchimento das informações e a confirmação do cadastro, a OP é registrada com o status "Planejada", aguardando posterior confirmação ou liberação para produção. Esse status inicial permite que a empresa organize e revise as ordens antes de colocá-las em execução.

Confirmação da OP

Após a criação da OP e sua inclusão com o status "Planejada", o próximo passo é a confirmação. Esse processo representa a validação interna da OP por parte dos responsáveis pela produção, garantindo que os dados estão corretos e que a produção pode ser organizada.

Durante a confirmação, o sistema não realiza alterações no estoque, mas a OP passa a ser considerada na programação da fábrica. Esse status indica que a ordem foi revisada e aprovada para o próximo estágio, mas ainda não está apta para iniciar a produção.

Na tela de Monitoramento de OPs, iremos clicar sobre a OP gerada anteriormente, e uma tela será aberta apresentando todas as informações, detalhes e histórico dessa Ordem de Produção. Clique na opção Confirmar OP, para seguirmos a próxima etapa.

Liberação da OP

A etapa de liberação é crucial no processo produtivo, pois é nela que ocorre a verificação da disponibilidade de componentes no estoque.

📦 Verificação de Estoque

No momento da liberação, o sistema verifica se todos os itens da composição da OP (no caso da bicicleta, itens como quadro, rodas, guidão, freios etc.) possuem quantidade suficiente em estoque para atender à produção planejada.

🔒 Empenho de Materiais (Reserva)

Se os materiais estiverem disponíveis, o sistema realiza automaticamente o empenho das quantidades, ou seja:

Reserva os itens do estoque, impedindo que sejam utilizados por outras ordens ou movimentações;
Atualiza os saldos disponíveis, refletindo que os insumos estão comprometidos com aquela produção;
Garante rastreabilidade e controle dos recursos envolvidos na OP.

⚠️ Importante: Caso algum dos itens da composição não esteja disponível em estoque, a liberação será bloqueada e o sistema emitirá um aviso informando quais componentes estão em falta. Nesse caso, será necessário realizar a reposição do estoque.

Ao clicar na opção Liberar OP, a verificação de saldos dos componentes será realizada. Conforme a imagem abaixo, podemos observar que alguns dos itens não possuem saldo suficiente, exibindo o saldo na cor vermelha, e na coluna ao lado, demonstrando a quantidade necessária para realizar a produção.

Após a liberação e o empenho dos materiais, a OP está pronta para ser iniciada na produção, mudando seu status para "Liberada", visível na tela de monitoramento.

Início da Produção

Com a OP já liberada e os insumos devidamente empenhados, o próximo passo no processo é iniciar a produção propriamente dita. Essa ação marca o momento em que a ordem começa a ser executada no chão de fábrica.

📌 Como iniciar a produção

Na tela de Manutenção de OP, o operador deve clicar no botão "Iniciar Produção". Ao fazer isso:

O sistema registra automaticamente a data e hora de início da produção;
A OP altera o status INICIADA, indicando que a execução foi iniciada;
Essa informação fica registrada para fins de acompanhamento, controle de tempo e rastreabilidade da produção.

🎯 Objetivo desta etapa

O principal objetivo de registrar o início da produção é:

Dar visibilidade de que a OP está em andamento;
Permitir o controle preciso de tempos de produção;
Facilitar a identificação de possíveis gargalos ou atrasos na linha.

🛠️ Exemplo prático

No exemplo da OP para 10 bicicletas, ao clicar em "Iniciar Produção", o sistema irá registrar o horário exato da ação (por exemplo, 21/05/2025 às 15:50) como o início oficial da produção.

Isso serve também como base para calcular indicadores como tempo de produção, eficiência, e produtividade.

Apontamento de Produção

Após o início da produção, os operadores devem registrar as quantidades produzidas, parciais ou totais. Esse processo é feito através da tela de Apontamento de Produção, como ilustrado abaixo.

📋 O que é o apontamento?

O apontamento de produção é o registro formal da execução da OP. Ele inclui informações como:

Operador responsável pela produção
Data/Hora de Início
Data/Hora de Término
Quantidade produzida

Esses registros são fundamentais para o controle de produtividade, rastreabilidade e para o cálculo de indicadores de desempenho da produção (KPIs).

🧑‍🏭 Exemplo prático

Na tela apresentada:

O operador JOÃO iniciou a produção às 15:55 e finalizou às 16:20, no dia 21/05/2025.
Durante esse período, foi registrada a produção de 1 unidade do produto "BICICLETA".

A tela permite que múltiplos apontamentos sejam inseridos para uma mesma OP, possibilitando que diferentes operadores registrem produções em turnos distintos ou simultaneamente.

🛠 Funcionalidades

É possível editar os registros de produção, caso haja algum erro de apontamento;
A quantidade produzida é acumulada no campo “Qtd Produzida” da OP principal;
A OP continua em produção até que a quantidade total planejada seja atingida.

Conferência de Qualidade

Após a finalização do apontamento da produção, a próxima etapa no ciclo da Ordem de Produção (OP) é a Conferência de Qualidade. Esta etapa tem como objetivo validar se o produto final atende aos critérios definidos para liberação, garantindo a integridade, funcionalidade e apresentação adequada do item produzido.

📋 Tela de Conferência

Na tela de conferência, o responsável deve preencher os seguintes campos:

Indicador de Qualidade: Produto que está sendo inspecionado (exemplo: Bicicleta).
Responsável: Nome do colaborador que realiza a inspeção.

✅ Parâmetros Avaliados

A conferência é realizada com base em parâmetros previamente definidos, conforme o exemplo abaixo.

Cada parâmetro possui um Valor de Referência esperado, e o resultado real da conferência é informado pelo inspetor.

🟩 Resultado Final

Após preencher os campos de conferência:

O inspetor deve marcar a opção "Conferência Aprovada" caso todos os parâmetros estejam conformes.
Clicar em Salvar (F5) para registrar a inspeção.

Caso algum item esteja fora do padrão, a conferência pode ser reprovada, e a OP deverá passar por reparo ou retrabalho antes de ser finalizada.

Impressão do Certificado de Qualidade

O Certificado de Qualidade é um documento oficial emitido pelo sistema a partir da OP, confirmando que os produtos fabricados passaram pelos critérios de inspeção e foram aprovados conforme os padrões estabelecidos.

🧾 Finalidade do Certificado

Atestar que os produtos foram inspecionados e aprovados pela área de Qualidade.
Fornecer um documento formal que pode acompanhar o produto ao cliente final.
Servir como registro interno de conformidade com data, operador e lote.
Utilizado em auditorias e rastreabilidade de produção.

🖨️ Como emitir o certificado

Acesse a OP que está em fase de ANÁLISE_QUALIDADE ou já Finalizada.
Certifique-se de que a inspeção foi realizada e aprovada.
Clique no botão "Imprimir" no menu da OP.
Selecione a opção "Certificado de Qualidade".
O certificado será gerado na tela para impressão, ou para salvar o PDF.

Finalização da Ordem de Produção

Após a realização do apontamento de produção e a conferência de qualidade aprovada, a OP está pronta para ser encerrada. Esta ação consolida todas as informações da produção e altera o status da OP, impedindo novas alterações.

📌 Quando Finalizar

A OP deve ser finalizada quando:

A quantidade produzida for igual à quantidade planejada, ou se houver uma produção parcial.
A conferência de qualidade estiver aprovada.
Todos os registros de produção e movimentações estejam completos.

🖱️ Ação do Operador

Na tela de Manutenção de OP, o operador deve clicar no botão:

🟢 "Finalizar OP"

Essa ação:

Muda o status da OP para "ENCERRADA_TOTAL" ou "ENCERRADA_PARCIAL" conforme cada caso.
Impede novas edições de produção e conferência.
Permite a impressão das Etiquetas da Produção, para colagem nas embalagens dos itens.

Geração de Etiquetas

Após a finalização da OP, o sistema permite a emissão de etiquetas para colagem nos produtos ou embalagens. Esse processo garante que cada item finalizado esteja devidamente identificado para expedição, estoque ou transporte.

✅ Procedimento

Preencha o peso da embalagem (caso o produto final seja pesado individualmente).
Informe a quantidade de etiquetas necessárias. Uma etiqueta por unidade ou por embalagem, conforme o processo da empresa.
Clique em "Gerar Etiquetas (F5)".

O sistema irá:

Gerar as etiquetas com dados da OP (esta etiqueta poderá ser customizada conforme sua necessidade, informações, tamanho, etc).
Abrir a visualização para impressão, ou enviar direto para a impressora padrão.

Monitoramento de OPs

A tela de monitoramento de Ordens de Produção (OPs) é uma interface destinada ao acompanhamento do status das OPs registradas no sistema. Ela permite uma visão clara e segmentada das ordens conforme o estágio de produção, oferecendo também filtros avançados para facilitar a localização de ordens específicas.

Nesta tela, é possível localizar uma Ordem de Produção (OP) utilizando diversos filtros, como o número da OP, produto específico, período de abertura, previsão de início e término, entre outros critérios. Além disso, a interface permite a reorganização das OPs por meio de arraste (drag and drop), possibilitando ajustar a sequência conforme a prioridade ou preferência do usuário, bastando arrastar os cartões para cima ou para baixo na lista.

Etiquetas de Categorização

O sistema disponibiliza um recurso para atribuição de etiquetas personalizadas às Ordens de Produção. Essas etiquetas funcionam como marcadores visuais que facilitam o entendimento rápido do status, prioridade ou situação de cada OP dentro do processo produtivo ou logístico.

📌 Objetivo das Etiquetas

Identificar rapidamente o status atual da OP (ex: Em Conferência, Pronto para Faturar).
Organizar visualmente a fila de produção ou expedição.
Agrupar ordens de produção por fases, pendências ou necessidades específicas.
Facilitar a comunicação entre setores, como Produção, Qualidade e Logística.

Cancelamento da Ordem de Produção

O cancelamento de uma OP é uma ação irreversível utilizada em casos onde a produção não será concluída, seja por erro operacional, falta de insumos, mudança de planejamento ou outras razões justificáveis.

📌 Quando é possível cancelar uma OP?

O cancelamento pode ser realizado somente enquanto a produção não estiver finalizada, ou seja, nas primeiras etapas do ciclo da OP.

🔁 O que acontece ao cancelar uma OP?

Ao cancelar uma ordem de produção, o sistema executa os seguintes passos automaticamente:

🔄 Estorno dos insumos utilizados
- Todos os insumos previamente baixados são retornados ao estoque.
- O movimento de consumo é anulado ou revertido.
🛑 Mudança do status da OP
- O status da ordem é alterado para CANCELADA.
🔒 Bloqueio da OP
- A OP cancelada não pode mais ser:
  - Editada
  - Reaberta
  - Utilizada em apontamentos, relatórios de produção ou emissão de etiquetas.
🧾 Registro histórico
- O sistema armazena data/hora e usuário responsável pelo cancelamento.
- Deverá ser informado o motivo do cancelamento, para fins de registro e consultas.