Fluxo da Ordem de Produção: Cadastro, Controle de Status e Monitoramento Uma Ordem de Produção (OP) é um documento que detalha todas as informações necessárias para iniciar a produção de um produto. Ela especifica o que, quando e como um produto deve ser fabricado, incluindo detalhes sobre matérias-primas, máquinas, recursos humanos e prazos. A OP é um elemento crucial para o planejamento e controle da produção, garantindo que a fabricação seja organizada, eficiente e que os produtos sejam entregues no prazo e com a qualidade esperada. Para acessar o controle de OP, no menu superior localize Estoque > Ordem de Produção > Monitoramento de Ordens de Produção. Abertura de uma Ordem de Produção (OP) A abertura de uma OP marca o início do processo produtivo dentro do sistema. Esse procedimento é realizado por meio da opção "Nova OP", acessível pelo botão localizado no canto inferior esquerdo da tela de monitoramento. Durante a criação da OP, o usuário deverá informar dados essenciais, como: Produto a ser produzido Quantidade desejada Data prevista de início e término O Lote que será reprocessado, se for o caso Recursos ou insumos envolvidos Observações e/ou instruções a serem seguidas, ou observadas durante o processo Para exemplificar, vamos considerar a produção de uma bicicleta. Ao iniciar a abertura da OP, o usuário deve selecionar o produto "Bicicleta" e preencher as seguintes informações: Quantidade a ser produzida: Exemplo: 10 unidades Registro da Produção: indica em que momento o registro da Produção deverá ser lançado no estoque, ao realizar o Apontamento ou na Embalagem/Envase. Parâmetro da Produção: esta opção é opcional, se não for marcada, será considerada a primeira configuração cadastrada. Deverá ser selecionada caso possua mais configurações e precise realizar uma movimentação específica, como a produção de insumos por exemplo. Data prevista de início e término da produção Observações adicionais (caso necessário) Caso selecionado um Produto que controle Lotes, novos campos serão exibidos, para definir o tipo de Controle de Lote. É possível gerar o Lote do Produto pela Ordem de Produção (lote único por OP), pelo Apontamento (um lote para cada apontamento) ou Envase (um lote por envase/embalagem). Além dessas informações, o sistema também considera a composição do produto, ou seja, a lista de materiais e componentes necessários para a fabricação. No caso da bicicleta, a composição básica pode incluir: Após o preenchimento das informações e a confirmação do cadastro, a OP é registrada com o status "Planejada", aguardando posterior confirmação ou liberação para produção. Esse status inicial permite que a empresa organize e revise as ordens antes de colocá-las em execução. Confirmação da OP Após a criação da OP e sua inclusão com o status "Planejada", o próximo passo é a confirmação. Esse processo representa a validação interna da OP por parte dos responsáveis pela produção, garantindo que os dados estão corretos e que a produção pode ser organizada. Durante a confirmação, o sistema não realiza alterações no estoque, mas a OP passa a ser considerada na programação da fábrica. Esse status indica que a ordem foi revisada e aprovada para o próximo estágio, mas ainda não está apta para iniciar a produção. Na tela de Monitoramento de OPs, iremos clicar sobre a OP gerada anteriormente, e uma tela será aberta apresentando todas as informações, detalhes e histórico dessa Ordem de Produção. Clique na opção Confirmar OP, para seguirmos a próxima etapa. Liberação da OP A etapa de liberação é crucial no processo produtivo, pois é nela que ocorre a verificação da disponibilidade de componentes no estoque. 📦 Verificação de Estoque No momento da liberação, o sistema verifica se todos os itens da composição da OP (no caso da bicicleta, itens como quadro, rodas, guidão, freios etc.) possuem quantidade suficiente em estoque para atender à produção planejada. 🔒 Empenho de Materiais (Reserva) Se os materiais estiverem disponíveis, o sistema realiza automaticamente o empenho das quantidades, ou seja: Reserva os itens do estoque, impedindo que sejam utilizados por outras ordens ou movimentações; Atualiza os saldos disponíveis, refletindo que os insumos estão comprometidos com aquela produção; Garante rastreabilidade e controle dos recursos envolvidos na OP. ⚠️ Importante: Caso algum dos itens da composição não esteja disponível em estoque, a liberação será bloqueada e o sistema emitirá um aviso informando quais componentes estão em falta. Nesse caso, será necessário realizar a reposição do estoque. Ao clicar na opção Liberar OP, a verificação de saldos dos componentes será realizada. Conforme a imagem abaixo, podemos observar que alguns dos itens não possuem saldo suficiente, exibindo o saldo na cor vermelha, e na coluna ao lado, demonstrando a quantidade necessária para realizar a produção. Após a liberação e o empenho dos materiais, a OP está pronta para ser iniciada na produção, mudando seu status para "Liberada", visível na tela de monitoramento. Itens que não controlam Estoque são ignorados da validação, ficando com a coluna Saldo Estoque com o valor zerado e uma cor cinza. Início da Produção Com a OP já liberada e os insumos devidamente empenhados, o próximo passo no processo é iniciar a produção propriamente dita. Essa ação marca o momento em que a ordem começa a ser executada no chão de fábrica. 📌 Como iniciar a produção Na tela de Manutenção de OP, o operador deve clicar no botão "Iniciar Produção". Ao fazer isso: O sistema registra automaticamente a data e hora de início da produção; A OP altera o status INICIADA, indicando que a execução foi iniciada; Essa informação fica registrada para fins de acompanhamento, controle de tempo e rastreabilidade da produção. 🎯 Objetivo desta etapa O principal objetivo de registrar o início da produção é: Dar visibilidade de que a OP está em andamento; Permitir o controle preciso de tempos de produção; Facilitar a identificação de possíveis gargalos ou atrasos na linha. 🛠️ Exemplo prático No exemplo da OP para 10 bicicletas, ao clicar em "Iniciar Produção", o sistema irá registrar o horário exato da ação (por exemplo, 21/05/2025 às 15:50) como o início oficial da produção. Isso serve também como base para calcular indicadores como tempo de produção, eficiência, e produtividade. Apontamento de Produção Após o início da produção, os operadores devem registrar as quantidades produzidas, parciais ou totais. Esse processo é feito através da tela de Apontamento de Produção, como ilustrado abaixo. 📋 O que é o apontamento? O apontamento de produção é o registro formal da execução da OP. Ele inclui informações como: Operador responsável pela produção Data/Hora de Início Data/Hora de Término Quantidade produzida Nº do Lote e Validade (caso o item controle Lote e na OP tenha definido o controle pelo Apontamento) Nº Batelada ou sequencia da Produção (número sequencial para identificar cada produção da OP realizada) Esses registros são fundamentais para o controle de produtividade, rastreabilidade e para o cálculo de indicadores de desempenho da produção (KPIs). 🧑‍🏭 Exemplo prático Na tela apresentada: O operador JOÃO iniciou a produção às 15:55 e finalizou às 16:20, no dia 21/05/2025. Durante esse período, foi registrada a produção de 1 unidade do produto "BICICLETA". A tela permite que múltiplos apontamentos sejam inseridos para uma mesma OP, possibilitando que diferentes operadores registrem produções em turnos distintos ou simultaneamente. 🛠 Funcionalidades É possível editar os registros de produção, caso haja algum erro de apontamento; A quantidade produzida é acumulada no campo “Qtd Produzida” da OP principal; A OP continua em produção até que a quantidade total planejada seja atingida. O Operador da Produção, é um cadastro de Parceiro normal, onde deve ser selecionada a opção "Técnico". Se o Produto possui o Controle de Lotes habilitado, o padrão para geração está configurado, e na OP foi definido para realizar o controle pelo Apontamento, deixe o campo do Nº do Lote em branco, para que o sistema realize a geração automática na inclusão do apontamento. Conferência de Qualidade Após a finalização do apontamento da produção, a próxima etapa no ciclo da Ordem de Produção (OP) é a Conferência de Qualidade. Esta etapa tem como objetivo validar se o produto final atende aos critérios definidos para liberação, garantindo a integridade, funcionalidade e apresentação adequada do item produzido. 📋 Tela de Conferência Na tela de conferência, o responsável deve preencher os seguintes campos: Indicador de Qualidade: Produto que está sendo inspecionado (exemplo: Bicicleta). Responsável: Nome do colaborador que realiza a inspeção. ✅ Parâmetros Avaliados A conferência é realizada com base em parâmetros previamente definidos, conforme o exemplo abaixo. Cada parâmetro possui um Valor de Referência esperado, e o resultado real da conferência é informado pelo inspetor. 🟩 Resultado Final Após preencher os campos de conferência: O inspetor deve marcar a opção "Conferência Aprovada" caso todos os parâmetros estejam conformes. Clicar em Salvar (F5) para registrar a inspeção. Caso algum item esteja fora do padrão, a conferência pode ser reprovada, e a OP deverá passar por reparo ou retrabalho antes de ser finalizada. Impressão do Certificado de Qualidade O Certificado de Qualidade é um documento oficial emitido pelo sistema a partir da OP, confirmando que os produtos fabricados passaram pelos critérios de inspeção e foram aprovados conforme os padrões estabelecidos. 🧾 Finalidade do Certificado Atestar que os produtos foram inspecionados e aprovados pela área de Qualidade. Fornecer um documento formal que pode acompanhar o produto ao cliente final. Servir como registro interno de conformidade com data, operador e lote. Utilizado em auditorias e rastreabilidade de produção. 🖨️ Como emitir o certificado Acesse a OP que está em fase de ANÁLISE_QUALIDADE ou já Finalizada. Certifique-se de que a inspeção foi realizada e aprovada. Clique no botão "Imprimir" no menu da OP. Selecione a opção "Certificado de Qualidade". O certificado será gerado na tela para impressão, ou para salvar o PDF. Encerramento da Produção Após a realização do apontamento de produção e a conferência de qualidade aprovada, a OP está pronta para ser encerrada. Esta ação altera o status da OP, impedindo novas alterações. 📌 Quando Finalizar A OP deve ser finalizada quando: A quantidade produzida for igual à quantidade planejada, ou se houver uma produção parcial. A conferência de qualidade estiver aprovada. Todos os registros de produção e movimentações estejam completos. 🖱️ Ação do Operador Na tela de Manutenção de OP, o operador deve clicar no botão: 🟢 "Encerrar Produção" Essa ação: Muda o status da OP para "ENCERRADA_TOTAL" ou "ENCERRADA_PARCIAL" conforme cada caso. Impede novas edições de produção e conferência. Permite a impressão das Etiquetas da Produção, para colagem nas embalagens dos itens. Envase de Produção O processo de envase/embalagem permite o registro detalhado da conversão do produto produzido em unidades embaladas específicas, controlando quantidades, lotes, perdas e responsáveis pelo envase. 🎯 Objetivo Registrar o fracionamento ou envase do produto final para: Rastrear a quantidade efetivamente embalada. Identificar o tipo de embalagem utilizada (ex: galão, saco, frasco). Registrar perdas ocorridas durante o envase. Atribuir corretamente o número de lote, conforme configuração da OP. 🧴 Exemplo prático Produto da OP: Detergente líquidoUnidade produzida: 100 litrosEnvase: Galões de 5 litros Nesse cenário, o operador poderá registrar 20 unidades de galão de 5L, selecionando o produto “Galão de Detergente 5L” como item envasado, com a quantidade de 20 unidades. 🖥️ Tela de Envase A interface permite os seguintes preenchimentos: Campo Descrição Produto embalado/envasado Produto derivado da OP, com embalagem diferente. Qtde por Unid/Embalagem Quantidade contida em cada unidade (ex: 5 litros por galão). Qtde Envasada (unidades) Quantidade total de unidades embaladas. Qtde Perda Volume ou quantidade perdida durante o envase. Responsável Operador que realizou o envase. Data Validade (Opcional) Usado para produtos perecíveis. Nº do Lote Definido conforme regra de controle da OP (ver abaixo). 📦 Controle de Lotes no Envase O sistema possui três opções de rastreamento de lote na OP: Configuração da OP Efeito na tela de envase Controle de Lote pela OP Todos os registros de envase herdam automaticamente o lote da OP. Controle de Lote pelo Envase O operador informa o lote manualmente em cada registro de envase, ou configura um padrão para geração de lote automático. Controle de Lote pelo Apontamento Realizado pelo processo de apontamento da Produção, neste caso o processo de envase não fará nenhum tipo de controle. Essa configuração é definida ao criar a OP. Quando o controle é feito por envase, é possível ter diferentes lotes para cada embalagem produzida. 💡 Vantagens do Processo de Envase Permite que um produto em litros, kg ou unidade aberta seja convertido em embalagens prontas para venda. Controla perdas de maneira separada da produção. Facilita a rastreabilidade por embalagem e a organização do estoque. Suporte a produtos com data de validade e múltiplos formatos de embalagem. Se o Produto possui o Controle de Lotes habilitado, o padrão para geração está configurado, e na OP está definido para realizar o controle pelo Envase, deixe o campo do Nº do Lote em branco, para que o sistema realize a geração automática na inclusão do registro de envasamento/embalagem. Finalização da Ordem de Produção Após a realização do apontamento de produção, conferência de qualidade aprovada, e envase a OP está pronta para ser fianlizada. Esta ação altera o status da OP, impedindo novas alterações. 📌 Quando Finalizar A OP deve ser finalizada quando: Os lançamentos dos apontamentos de produção tiverem sido finalizados. A conferência de qualidade estiver aprovada. O processo de envase estiver finalizado, caso utilize este controle. Todos os registros de produção e movimentações estejam completos. 🖱️ Ação do Operador Na tela de Manutenção de OP, o operador deve clicar no botão: 🟢 "Finalizar OP" Essa ação: Muda o status da OP para "FINALIZADA". Impede todas as edições da tela, como produção, conferência e envase. Geração de Etiquetas A emissão de etiquetas para colagem nos produtos ou embalagens, poderá ser realizado conforme o tipo de Controle definido na abertura da OP, se pelo Apontamento ou pelo Envase. Esse processo garante que cada item finalizado esteja devidamente identificado para expedição, estoque ou transporte. ✅ Procedimento Preencha o peso da embalagem (caso o produto final seja pesado individualmente). Informe a quantidade de etiquetas necessárias. Uma etiqueta por unidade ou por embalagem, conforme o processo da empresa. Clique em "Gerar Etiquetas (F5)". O sistema irá: Gerar as etiquetas com dados da OP (esta etiqueta poderá ser customizada conforme sua necessidade, informações, tamanho, etc). Abrir a visualização para impressão, ou enviar direto para a impressora padrão. Monitoramento de OPs A tela de monitoramento de Ordens de Produção (OPs) é uma interface destinada ao acompanhamento do status das OPs registradas no sistema. Ela permite uma visão clara e segmentada das ordens conforme o estágio de produção, oferecendo também filtros avançados para facilitar a localização de ordens específicas. Nesta tela, é possível localizar uma Ordem de Produção (OP) utilizando diversos filtros, como o número da OP, produto específico, período de abertura, previsão de início e término, entre outros critérios. Além disso, a interface permite a reorganização das OPs por meio de arraste (drag and drop), possibilitando ajustar a sequência conforme a prioridade ou preferência do usuário, bastando arrastar os cartões para cima ou para baixo na lista. Etiquetas de Categorização O sistema disponibiliza um recurso para atribuição de etiquetas personalizadas às Ordens de Produção. Essas etiquetas funcionam como marcadores visuais que facilitam o entendimento rápido do status, prioridade ou situação de cada OP dentro do processo produtivo ou logístico. 📌 Objetivo das Etiquetas Identificar rapidamente o status atual da OP (ex: Em Conferência, Pronto para Faturar). Organizar visualmente a fila de produção ou expedição. Agrupar ordens de produção por fases, pendências ou necessidades específicas. Facilitar a comunicação entre setores, como Produção, Qualidade e Logística. Cancelamento da Ordem de Produção O cancelamento de uma OP é uma ação irreversível utilizada em casos onde a produção não será concluída, seja por erro operacional, falta de insumos, mudança de planejamento ou outras razões justificáveis. 📌 Quando é possível cancelar uma OP? O cancelamento pode ser realizado somente enquanto a produção não estiver finalizada, ou seja, nas primeiras etapas do ciclo da OP. 🔁 O que acontece ao cancelar uma OP? Ao cancelar uma ordem de produção, o sistema executa os seguintes passos automaticamente: 🔄 Estorno dos insumos utilizados Todos os insumos previamente baixados são retornados ao estoque. O movimento de consumo é anulado ou revertido. 🛑 Mudança do status da OP O status da ordem é alterado para CANCELADA. 🔒 Bloqueio da OP A OP cancelada não pode mais ser: Editada Reaberta Utilizada em apontamentos, relatórios de produção ou emissão de etiquetas. 🧾 Registro histórico O sistema armazena data/hora e usuário responsável pelo cancelamento. Deverá ser informado o motivo do cancelamento, para fins de registro e consultas.